2024版鋼鐵行業(yè)極致能效技術(shù)清單（也稱T80清單）是中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會在“極致能效工程”背景下發(fā)布的重要技術(shù)指南，旨在通過推廣先進節(jié)能技術(shù)，推動全行業(yè)能效提升和綠色低碳轉(zhuǎn)型。

  “極致能效工程”被視作中國鋼鐵行業(yè)繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的重大工程。其核心目標是通過系統(tǒng)化的節(jié)能降碳改造，全面提升鋼鐵企業(yè)的能源利用效率，降低生產(chǎn)成本，并應(yīng)對“雙碳”目標下的減排壓力。

  鋼鐵生產(chǎn)流程長且復(fù)雜，清單中的技術(shù)通常涵蓋煉焦工序、燒結(jié)工序、高爐工序、轉(zhuǎn)爐工序、軋鋼工序、能源公輔系統(tǒng)。

  燒結(jié)工序

  1、合適厚料層燒結(jié)技術(shù)技術(shù)簡介：厚料層燒結(jié)技術(shù)利用料層自動蓄熱的原理，通過上層物料的氣流對下層物料進行加熱，充分利用料層物料燃燒產(chǎn)生的熱量。通過提高生產(chǎn)效率、低溫?zé)Y(jié)、低耗燒結(jié)，促進復(fù)合鐵酸鈣生成、改善燒結(jié)礦質(zhì)量等，提升燒結(jié)技術(shù)經(jīng)濟指標。應(yīng)用情況：該技術(shù)在漢鋼、龍鋼、泰鋼、新天鋼等企業(yè)應(yīng)用。某鋼采用1000mm以上厚料層燒結(jié)，實踐表明，燒結(jié)生產(chǎn)過程得到改善，燒結(jié)機日產(chǎn)量增長8%，返礦率降低7.11%，固體燃料消耗降低2.99kg/t-礦。

  2、節(jié)能高效智慧燒結(jié)技術(shù)技術(shù)簡介：現(xiàn)有燒結(jié)工序關(guān)鍵工藝參數(shù)無法在線檢測，導(dǎo)致生產(chǎn)指標檢化驗滯后，燒結(jié)過程復(fù)雜多變，難以進行優(yōu)化和精準控制，且流程長、設(shè)備多、崗位勞動強度大。本技術(shù)融合國際先進過程智能化技術(shù)、檢測技術(shù)、信息技術(shù)與人工智能，開發(fā)了原燃料粒度在線檢測等關(guān)鍵核心技術(shù)，建立了虛實結(jié)合和動態(tài)優(yōu)化的智能制造系統(tǒng)，構(gòu)建了智能燒結(jié)技術(shù)體系，實現(xiàn)了燒結(jié)工序的低碳生產(chǎn)以及安全高效運行。應(yīng)用情況：以某鋼550m2智能燒結(jié)項目為例，工序能耗從42.8kgce/t降低至40kgce/t以下，成品率從79%提高至81%。

  3、燒結(jié)混合料預(yù)熱技術(shù)技術(shù)簡介：燒結(jié)混合機通過使用大量蒸汽的方式預(yù)熱混合料，其熱量利用率偏低，不僅造成蒸汽浪費，而且蒸汽中的水分會對燒結(jié)過程造成影響。通過優(yōu)化制粒工藝，將傳統(tǒng)的一混加水、二混制粒造球和三混強化制粒的方式改為一混強力混勻、二混加水制粒造球和三混強化制粒方式，極大地提高了生石灰粉消化放熱功效，使全年燒結(jié)混合料溫度保持在60℃以上，有效降低燒結(jié)固體燃料消耗。應(yīng)用情況：該技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應(yīng)用。燒結(jié)礦固體燃料消耗降低1.1kg/t-礦，極大地提高了能源介質(zhì)利用效率。

  4、燒結(jié)煙氣余熱回收利用技術(shù)技術(shù)簡介：設(shè)置燒結(jié)大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機雙壓余熱鍋爐，回收利用環(huán)冷機中高溫段廢氣余熱及燒結(jié)大煙道尾部風(fēng)箱高溫排煙余熱，余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。應(yīng)用情況：技術(shù)在馬鋼、寶鋼、山鋼永鋒臨港有限公司、本鋼板材公司等企業(yè)應(yīng)用。以某鋼500m2燒結(jié)機為例，實施燒結(jié)環(huán)冷機煙氣余熱及燒結(jié)大煙道余熱回收，節(jié)能12.5kgce/t-礦。

  5、燒結(jié)環(huán)冷機液密封技術(shù)技術(shù)簡介：通過兩相動平衡密封技術(shù)、高效傳熱技術(shù)、氣流均衡處理綜合技術(shù)、復(fù)合靜密封技術(shù)以及高溫?zé)煔庋h(huán)區(qū)液體防汽化技術(shù)，減少環(huán)冷機漏風(fēng)率，降低鼓風(fēng)機電耗，增加環(huán)冷蒸汽產(chǎn)量。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼企應(yīng)用該技術(shù)實現(xiàn)余熱回收產(chǎn)蒸汽80kg/t-礦（1.8MPa，270℃）以上。

  6、燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)及余熱回收技術(shù)技術(shù)簡介：本技術(shù)核心是“梯級控氧－分區(qū)控壓”燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)技術(shù)和超低漏風(fēng)高效換熱新型環(huán)冷機。通過按需供熱的“梯級控氧－分區(qū)控壓”燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)技術(shù)，優(yōu)化氣體流量、溫度、含氧量組合，實現(xiàn)燒結(jié)過程風(fēng)、熱、氧按需分配，使料層在燒結(jié)過程中豎向供熱強度一致，在減排煙（廢）氣、回收余熱的同時，提高成品率、改善燒結(jié)礦質(zhì)量，實現(xiàn)煙氣循環(huán)量超過30%，固體燃耗降低1.5kg/t以上。超低漏風(fēng)高效換熱新型環(huán)冷機優(yōu)化回轉(zhuǎn)體、臺車和復(fù)合水密封裝置，實現(xiàn)料層內(nèi)有效風(fēng)均勻分布，降低噸礦有效冷卻風(fēng)需求量，實現(xiàn)漏風(fēng)率降低至5%以下，有效通風(fēng)面積擴大約20%。應(yīng)用情況：以某鋼廠400m2燒結(jié)機為例，年產(chǎn)燒結(jié)礦437.9萬噸，應(yīng)用該技術(shù)后燒結(jié)固體燃耗減少約6000t，節(jié)約電能1200萬kW·h，環(huán)冷機高溫廢氣余熱噸礦發(fā)電量提高2700萬kW·h。

  7、燒結(jié)主抽風(fēng)機汽電雙驅(qū)技術(shù)技術(shù)簡介：針對“余熱－蒸汽－電能－機械能”的能源回收利用過程轉(zhuǎn)換環(huán)節(jié)多、效率低的問題，開發(fā)余熱回收能量作用于燒結(jié)主抽風(fēng)機軸系的超低耗能技術(shù)，實現(xiàn)汽輪機與電動機共同驅(qū)動主抽風(fēng)機運行，并將多余能源轉(zhuǎn)化為電能反向輸入電網(wǎng)，提高運行經(jīng)濟性。主抽風(fēng)機汽電雙驅(qū)技術(shù)主要分為兩類，一類為主抽風(fēng)機工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)，另一類為主抽風(fēng)機變頻汽電雙驅(qū)技術(shù)，其中變頻汽電雙驅(qū)技術(shù)比常規(guī)工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)的噸礦有效軸功率提升25%。應(yīng)用情況：以河南濟源鋼鐵應(yīng)用為例，建設(shè)規(guī)模為一臺蒸發(fā)總量為56.5t/h的雙壓自除氧燒結(jié)環(huán)冷機余熱鍋爐及一臺10MW補汽凝汽式汽輪機，通過變速離合器，拖動燒結(jié)主抽風(fēng)機，采用主抽風(fēng)機工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)。汽輪機年輸出功率6267.8萬kW·h，年節(jié)標煤量1.912萬噸。

  8、高溫固體散料余熱直接回收技術(shù)技術(shù)簡介：無需引入中間氣體換熱介質(zhì)，高溫固體顆粒利用自身重力向下緩慢流動，通過移動填充床固體換熱方式與鍋爐汽水受熱管一次換熱后，可直接產(chǎn)生高品質(zhì)發(fā)電蒸汽。適用于球團余熱回收。應(yīng)用情況：余熱回收率能達到80%以上，系統(tǒng)整合，無需冷卻風(fēng)機，自用電率10%以下，不引入二次污染源，更清潔環(huán)保。

  9、燒結(jié)返礦冷固球團技術(shù)技術(shù)簡介：生產(chǎn)實踐中有30%～45%的返礦會進入燒結(jié)系統(tǒng)“復(fù)燒”，造成惡性循環(huán)，減少了有效入爐量，增加了能源消耗以及溫室氣體排放，增加了煉鐵成本。本技術(shù)以冷造塊方式將返礦、精粉、鋼渣粉、含鐵塵泥等多態(tài)、多類廠內(nèi)循環(huán)物耦合造塊，成品可直接送入高爐等復(fù)雜冶煉場景中使用，實現(xiàn)了返礦高效利用和固廢協(xié)同利用。本技術(shù)將返礦作為壓團原料，實現(xiàn)了冶金副產(chǎn)物多態(tài)耦合造塊高效循環(huán)利用，通過冷造塊方法解決了產(chǎn)品熱性能問題。應(yīng)用情況：漢中鋼鐵、榆中鋼鐵、略陽鋼鐵、新泰鋼鐵等應(yīng)用。按照某鋼企15萬t/年的產(chǎn)能計算，年節(jié)約標準煤5140.5t，減少CO2排放約15128.49t。